在塑料机械行业向 “智能化、节能化、高端化” 转型的背景下，青岛仕诚塑料机械有限公司高度重视技术创新，加大研发投入，构建 “核心技术研发 + 智能设备升级 + 生产工艺优化 + 产学研协同创新” 的创新体系，以科技赋能产品性能提升与产业升级，铸就核心竞争力。
在核心技术研发方面，公司组建专业研发团队，累计投入研发资金超 8000 万元，聚焦节能技术、智能控制、材料适配、工艺优化等核心领域，取得多项技术突破。自主研发的 “高效节能挤出技术”，通过优化螺杆结构与加热系统，降低设备能耗 20%-30%，单台设备年节约电费超 5 万元；“智能温控与丝径调节系统” 采用 PLC 控制系统与红外检测技术，实时监测并自动调整丝径精度，误差控制在 ±0.01mm 以内，产品合格率提升至 99% 以上；“降解塑料成型技术” 解决了生物降解材料加工过程中易降解、流动性差等技术难题，实现降解塑料丝的稳定生产；“高速牵伸技术” 将拉丝速度从传统的 200m/min 提升至 500m/min 以上，生产效率大幅提升。截至目前，公司已累计获得发明专利 12 项、实用新型专利 38 项，多项技术达到国内领先、国际先进水平。
在智能设备升级方面，引入一系列国际先进的生产与研发设备，提升产品精度与生产效率。生产环节配备德国西门子数控加工中心、日本三菱激光切割机、韩国现代智能装配线等高端设备，实现核心部件加工精度达 0.005mm，整机装配误差控制在 0.1mm 以内；研发环节配备三维建模软件、流体力学仿真系统、有限元分析设备等，实现产品设计数字化、仿真化，缩短研发周期 30% 以上；引入 MES 生产执行系统，实现生产计划、设备状态、生产进度的实时监控与数字化管控，生产效率提升 40%，交付周期缩短 25%；在设备上集成工业互联网模块，实现设备运行数据实时采集、远程监控与故障预警，为客户提供 predictive maintenance 服务。
在生产工艺优化方面，建立 “精益生产 + 品质管控” 的生产模式，持续提升产品质量稳定性。推行 “标准化作业流程”，从原材料采购、部件加工到整机装配，每个环节都制定严格的工艺标准与检验规范；优化热处理工艺与表面处理技术，提升核心部件的耐磨性、耐腐蚀性，设备使用寿命从传统的 8 年延长至 12 年以上；创新 “模块化设计” 理念，将设备分为挤出模块、牵伸模块、定型模块、收丝模块等，便于客户根据生产需求灵活配置，同时降低维修难度与成本；建立 “三级检测体系”，原材料入库检测、部件加工过程检测、整机出厂性能检测，确保每一台设备符合质量标准。
在产学研协同创新方面，公司与青岛科技大学、山东大学、中国塑料机械工业协会等高校与行业机构建立长期合作关系，共建 “塑料机械技术研发中心”，联合开展关键技术攻关与人才培养。双方合作研发的 “智能环保塑料拉丝机” 项目被列入山东省重点科技攻关计划，已成功实现产业化；合作开发的 “新型螺杆挤出技术” 显著提升了设备的塑化效果与生产效率；同时，为高校提供实习基地，联合培养机械设计、材料工程、自动化控制等专业人才，累计输送行业人才超 300 名，为企业技术团队与行业人才队伍建设注入新鲜血液。
技术创新不仅提升了公司的产品竞争力与市场份额，也为客户创造了显著的经济效益。某塑料编织企业通过采用公司的高速节能拉丝机组，年节约能耗成本超 300 万元，生产效率提升 40%；某土工材料企业借助智能温控与丝径调节技术，产品合格率从 92% 提升至 99%，市场竞争力显著增强。未来，公司将继续加大研发投入，聚焦智能控制、环保材料适配、高端特种丝生产等前沿领域，持续推动技术创新与产业升级。